膠合板各層出現開(kāi)膠（鼓泡）或弱膠(膠合強度不足)是膠合板生產(chǎn)過(guò)程中比較常見(jiàn)的缺陷,也是影響膠合板質(zhì)量的重要因素.
因此各級管理人員和相關(guān)崗位的操作員工必須對開(kāi)膠產(chǎn)生的原因和防止措施了解并掌握,以便應用到生產(chǎn)實(shí)踐中去，發(fā)現問(wèn)題,解決問(wèn)題，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量。
影響膠合板開(kāi)膠（鼓泡）或弱膠的因素有很多種。不論是原材料、膠種、膠液指標、操作方法、工藝參數、生產(chǎn)時(shí)間控制等要素都是影響的因素。
1、木材含水率：木材含水率的多少，直接影響膠合板的強度。若木材含水率超過(guò)20%以上時(shí)，對膠合板的強度影響極大，直至造成開(kāi)膠鼓泡或弱膠。因此生產(chǎn)膠合板時(shí)，含水率應控制在14%以下。對于加面單板也是如此，含水率不能太高。特別是生產(chǎn)酚膠（固含較低）樺木基材單板含水率應控制在8%以下。
2、熱壓溫度和時(shí)間：壓板溫度太低或熱壓時(shí)間短是造成開(kāi)膠、弱膠的主要原因。一般⑴脲醛膠熱壓溫度不低于105℃，時(shí)間為1-1.2分鐘／㎜。⑵三胺膠熱壓溫度不低于115℃，時(shí)間為1.2-1.5分鐘／㎜。⑶酚醛膠熱壓溫度不低于120℃，時(shí)間為1.2-1.5分鐘／㎜。熱壓溫度太高是造成鼓泡的重要原因。因此，在膠合板生產(chǎn)過(guò)程中，在滿(mǎn)足膠壓溫度時(shí)，盡量限制壓板溫度過(guò)高。
3、涂膠量：涂膠量大小也影響膠合強度和造成產(chǎn)品質(zhì)量缺陷的重要因素，一般控制在芯板涂膠320——340g／㎡。單板加面控制在290——320g／㎡。對于加面的芯板若有一定的溫度（不是常溫）應適量的增加涂膠量避免干膠。對于固含較低的酚膠一是加大面粉量（35%左右）二是在滿(mǎn)足膠合強度下減少涂膠量。
4、陳放時(shí)間：涂膠后板坯的陳放時(shí)間長(cháng)短，不但影響預壓效果，同時(shí)由于膠液在陳放過(guò)程中有一定溫度，加上風(fēng)吹等因素影響時(shí)間過(guò)長(cháng)，可能造成干膠現象。因此生產(chǎn)過(guò)程中必須控制流程時(shí)間。避免時(shí)間過(guò)長(cháng)，一般不加固化劑應控制在20——24小時(shí)之間上熱壓。加固化劑的板坯應控制在12小時(shí)之間上熱壓。對于邊部易風(fēng)干的部位，可以適當噴些水。對于固含較低的酚膠反而須增加陳放時(shí)間，使水份均勻分布，以避免鼓泡。
5、裝板時(shí)間：熱壓操作工在裝板時(shí)應盡量收短時(shí)間。時(shí)間過(guò)長(cháng)易造成貼壓板的膠層干膠。一般貼單板控制在30——40秒之內，芯板不超過(guò)1分鐘。
6、中板或單板的厚?。褐邪寤騿伟搴癖∠嗖钶^大，也是造成弱膠或開(kāi)膠的一種原因，應控制單板或中板的厚度在一定的范圍內。
7、中板毛刺溝痕：中板毛刺溝痕過(guò)大也是造成弱膠的一種原因。此類(lèi)板應剔除不用。
8、其他原因：一是面粉中含滑石粉多；二是熱壓壓力不足；三是壓機裝板不正；四是中板疊離芯過(guò)大過(guò)多；五是芯板砂光啃頭或嚴重未砂平時(shí)。
以上幾種原因在生產(chǎn)過(guò)程中都會(huì )遇到，若出現問(wèn)題應對現場(chǎng)情況進(jìn)行了解，一般采取逐步排除法進(jìn)行分析查找原因，最后確定影響因素，及時(shí)改正，解決問(wèn)題。